Whitepaper
Industrie 4.0 und der Platz des digitalen Zwillings darin
Erhalten Sie Einblicke in die Relevanz digitaler Zwillinge innerhalb des Kontextes von Industrie 4.0 und inwiefern dieses innovative Konzept die Zukunft der Industrie maßgeblich verändert.
Holen Sie sich unser Whitepaper und informieren Sie sich über die neuesten Erkenntnisse zur Bedeutung des digitalen Zwillings in der industriellen Digitalisierung
In dieser sich rasch verändernden und stetig fortschreitenden Technologielandschaft wird Industrie 4.0 ein revolutionäres Konzept sein, das die Arbeitsweise und Interaktion der Industrie grundlegend ändern wird. Es symbolisiert die Fusion von digitalen und physischen Systemen, die durch fortschrittliche Technologien vorangetrieben werden, um Automatisierung, Kooperation und Effizienz zu unterstützen. Das Konzept des digitalen Zwillings spielt eine zentrale Rolle in dieser bahnbrechenden Bewegung. Ein virtuelles Abbild von physischen Anlagen oder Prozessen, bietet es ein enormes Potenzial, um die Produktivität zu optimieren, Kosten zu senken und die Handlungsfähigkeit von Unternehmen wie nie zuvor zu stärken.
Dieses Whitepaper beleuchtet die wichtigsten Technologien im Bereich Industrie 4.0 und Digital Twin:
Branchenübergreifende digitale 3D-Zwillinge
Verarbeitende Industrie
Die Produktionsstätte in Ihrer Tasche – Situationserkennung rund um die Uhr
Prozessindustrie
Alle Produktionsstätten in Ihrer Tasche!
Lebensmittel- und Getränkeindustrie
Visuelle Darstellung der Gesamtkapazität und Auslastung Ihrer Produktionsanlage
Das finnische Softwareunternehmen Process Genius Oy wurde 2012 gegründet, um eine Digitale-Zwillings-Lösung zu entwickeln, die die Interaktion zwischen Menschen und Daten in industriellen Umgebungen verbessert. IoT, das Zeitalter der Industrie 4.0, die Entwicklungen in der Digitalisierung und das Wachstum der Anzahl der Software hatten bereits dazu geführt, dass eine Person, die in der Fertigung arbeitet, zu viele Systeme und Datenquellen zu bewältigen hatte. Wir haben uns vorgenommen, diese werksseitige Herausforderung zu lösen, indem wir Daten aus verschiedenen Quellen in einer exakten browsergeführten 3D-Kopie der Anlage sammeln.